如何實現生產陶瓷耐磨彎頭自動化

耐磨彎頭加工速度低。由于擠壓時的一次變形和金屬與工具間的摩擦都很大，而且塑性變形區又完全為擠玉簡所封閉，使金屬在變形區內的溫度升高，從而有可能達到某些合金的脆性區溫度，會引起擠壓制品表面出現裂紋或開裂而成為廢品。因此，金屬流出的速度受到。一定的限制。在軋制時，由于道次變形量和摩擦都比較小，因此生成的變形熱和摩擦熱皆不大。在此條件下，耐磨彎頭由塑性區溫度升高到脆性區溫度的可能性非常小，所以一般耐磨彎頭的軋制速度實際上是不受限制的。此外，在一個擠壓周期中，由于有較多的輔助工序，占用時間較長，生產率比軋制時的低。

沿長度和斷面上制品的組織和性能不夠均一。這是由于擠壓時，錠坯內外層和前后端變形不均勻所致。工具消耗較大。擠壓法的突出特點就是工作應力高，可達到金屬變形抗力的10倍。擠壓墊上的壓力平均為400~800MPa，有時可達1000MPa或更高。此外，在高溫和高摩擦的作用下，使得擠壓工具的使用壽命比軋輥的低得多。

同時，由于加工制造擠壓工具的材料皆為價格昂貴的高級耐熱合金鋼，所以對擠壓制品的成本有不可忽視的影響。綜上所述可知，擠壓法非常適合于生產品種、規格和批數繁多的有色金屬管、棒、型材，以及線坯等。在生產斷面復雜的或薄壁的管材和型材，直徑與壁厚之比趨近于2的超厚壁管材，以及脆性的有色金屬和鋼鐵材料方面，擠壓法是唯一可行的壓力加工方法。